部品 取り出し 改善 5

「工場では、1日何千台ものクルマを造っていますが、その1台1台がお客さまにとっては100%だということを忘れてはいけません」この言葉は、新入社員教育で最初に耳にする言葉であり、私たちがお客様と約束したクルマづくりです。, 工場では、誰がやっても確かな品質が保証できる作業を目指して、作業のやりやすさを追求しています。作業がやりやすくなるとより確実な作業が可能となり、それが品質のバラつきを押さえることにつながるのです。, そのための活動の一つが「からくり改善」。誰よりも工場でのクルマづくりを良く知る従業員が、作業に潜む問題を自らの知恵と工夫で解決します。まずは、こちらの動画をご覧下さい。, 5個のナットを正確に、そして決められた時間で取るために工夫がつまったからくり機構。 10 0 obj 6 0 obj endobj endobj 改善活動やqcサークル活動のネタ探しにお悩みの方必見! stream All rights reserved. endobj 改善内容. �V��)g�B�0�i�W��8#�8wթ��8_�٥ʨQ����Q�j@�&�A)/��g�>'K�� �t�;\�� ӥ$պF�ZUn����(4T�%)뫔�0C&�����Z��i���8��bx��E���B�;�����P���ӓ̹�A�om?�W= 27年間分の感謝をこめて。4代目「ロードスター」に「クラシックレッド」を復刻、期間限定販売します！, 【マツダの匠】運転する歓びを感じられるロードスターのクラッチ　～クラッチ開発（後編）, マツダのCX-3、Mazda3、Mazda6が、米国IIHSの最高安全性能評価「2017年トップセーフティピック+」に認定頂きました。, 新型「マツダ CX-5」発表！ドライバーだけでなく同乗者も含めたすべてのお客さまを笑顔にするSUVです。, 魂動デザインを象徴する新しいボディカラー「ソウルレッドクリスタルメタリック」を開発しました。, 鈴鹿サーキットで開催された「Women in Innovation Summit」。マツダのクルマづくりへの想いをご紹介しました！, この秋、マツダ本社にいらっしゃいませんか？ロビーではCX-4など特別展示を実施中。マツダミュージアムでは車両組立ラインもご覧いただけます。, TOYOTA GAZOO Racingのみなさま、第88回ル・マン24時間レースの優勝、おめでとうございます！, CX-30 開発Stories：使いやすさを追求した荷室スペース。エンジニアが語るそのこだわりとは？, バック駐車だけじゃない！！ 「360°ビュー・モニター」で、安心・安全・快適な運転をサポート！. endobj 18 0 obj <> <> 改善マニュアルを活用すれば、より効果的に改善活動に取り組むことができます。 取り組みにあたっては、以下のことを参考にしてください。 1 推進担当部門・担当責任者を決める 2 改善関係部門の責任者・担当者を決める からくり改善に利用する動力 . ※原則として諏訪地域内企業を対象としていますが、地域以外の希望企業はお問い合わせ下さい。, 夢の改善シートの記入を簡単にしました。審査までの時間も短縮できｽﾑｰｽﾞに進みます, ・目標値に対し、問題がないか確認し易くなった。 うに改善すべきかを方法論的に表したものであり、以下では総称して「フールプルーフ化 の原理」と呼ぶことにする。 フールプルーフ化の原理はまず大きく性格の異なる2つのグループに分けられる。 0000001064 00000 n 0000002685 00000 n <>>> 「からくり改善」とは、電気などを使わず、重力など自然の力を使い、やりにくい作業を自分達の手で改善するとりくみ。マツダでは25年前から行っています。 （※「からくり改善」は、マツダ公式ブログでも紹介しています⇒こちら） 0000001401 00000 n 4 0 obj H�b```f``�������� �� @1�H`Pdb@ܝ@�'Xd���0oo�Hb1fYɪ���b�VâΚ��u+�7�c|��7�|Y��� ESE ����`���gY0��@Ɖu�g�=�ߖŶ��^p�nV��M��6�a��z�u?��6���DzX�������3�s�8�#g#+Wp�V����#G-&F`O&L�9�ۊ�vVr��#���z��xj2�r���1�#2wY�*� ��0�e���0�QG^�ʰ��X�:c#��!7�:�ML�Ƕb��ie�ߤ&�X��H����X2C����wp��_|y�>Ų:ERb��$;䠯�i�6a^% >��Ը�~蛥�EVmjZyʉϜ='~��9��)bOT�?�e&(���rR�y����N�[:��X��9��i^�/7mn0��[�:V�i�EV2�syh� endobj <> %PDF-1.3 %���� x��WM��F���m�ޮ�o��db��BƬ������S�Ҭ>GҒ�0_RիW�_���gq:�J�TB�Ϣ����xPBI� */������p���/���׋�r������/ǃ�?%!����oO�������_��i��n@h'. trailer << /Size 134 /Info 115 0 R /Root 122 0 R /Prev 172002 /ID[<1331012a9ba8857ab995fe8e735a1920><1331012a9ba8857ab995fe8e735a1920>] >> startxref 0 %%EOF 122 0 obj << /Type /Catalog /Pages 117 0 R /OpenAction [ 123 0 R /XYZ null null null ] /PageMode /UseNone /PageLabels 114 0 R >> endobj 132 0 obj << /S 434 /L 477 /Filter /FlateDecode /Length 133 0 R >> stream [ 8 0 R] endobj <> ・「お金をかけない」 <> endobj 1 0 obj 0000001222 00000 n 5. <> ©Copyright Mazda Motor Corporation. ・「ムリ・ムダ・ムラを退治した改善」 12 0 obj 9 0 obj %PDF-1.5 14 0 obj 16 0 obj その結果、創造性を高く他の見本となる楽しい改善事例となる。, これらの条件を満たした改善により、直接的には品質向上、生産性向上、故障低減、チョコ停低減、保全性・安全性向上、段取り・調整時間の短縮、刃具交換時間の短縮、部品供給や運搬・搬送効率の向上、原単位の効率向上、騒音低減、省エネルギーなどに大きな成果が得られ、オペレーターの方も楽に早く・楽しく仕事ができるようになる、としました。, 近年、「からくり改善」が注目され、積極的に多くの企業で導入・展開されている背景には、わが国の製造業が置かれている環境の変化が大きく関係していると思います。, 日銀が発表した2015年6月の全国企業短期経済観測調査では、企業が内需回復に手応えをつかんでいることを示しており、好調な業績により大企業製造業の設備投資計画は、11年ぶりの高い伸び率となっています。また、中小企業の一部にも回復の兆しが現れています。, しかし、この「11年ぶり」が示すように、ほんの数年前までは、製造業の国内空洞化により、国内の生産量は激減し、新規の設備投資を積極的にしにくい時代が続きました。この時代の企業は、いかに設備投資を抑えるかが大きな経営課題でした。, このような時代背景により、日本のモノづくりの強化と国内生産存続のためにも全員参加による「からくり改善」が、注目を集めたのです。また、「からくり改善」は、設備投資額の削減効果はもちろんのこと、人材育成にも予想を超える大きな効果をもたらしました。よって、景気回復となった今でもその流れは、簡単に変わらないのです。, 実際の「からくり改善」事例をご紹介したいと思います。某自動車メーカーでは、当時、景気の低迷などにより販売予測が難しいため、新車の計画段階から新規設備の導入を極力抑え、既存設備に「からくり改善」を積極的に取り入れ、大幅に製造コストを削減しました。その結果、新車販売価格を下げることができ、計画を超える販売を実現しました。, また、某事務機器メーカーでは、加工後の事務机の天板を、従来はロボットを使って方向転換し、次工程に送っていました。方向さえ変わればよいと考えたオペレーターの方が、傾斜を使って流れてくる天板に「てこ」を応用したビンを使い、天板の方向を90度転換し、次工程に送る「からくり改善」を考案しました。この改善に掛かる費用はわずか数万円で、約600万円のロボットが不要となったと同時に、ロボットのランニングコストやメンテナンスコストをなくし、大幅な費用削減になりました。, このように、「からくり改善」は、生産性向上やコスト削減などにつながる、さまざまなロスの低減・撲滅に大きな成果を上げています。さらに、今後の設備投資の面からも生まれの良い設備づくりにも「からくり改善」は重要な役割を果たしており、LCA（ロー・コスト・オートメーション）、すなわち設備の低コスト化にも寄与しています。, なお、具体的に「からくり改善」を導入・展開するためには、「からくり改善教育道場」の開設や社内での「からくり改善くふう展」の開催、さらには、設計部門や生産技術部門を巻き込んだ「からくり改善」の検討・標準化の推進が重要です。, 当協会が主催し、構想から約1年目の1994年3月に名古屋で、第1回の「からくり改善くふう展」を開催することができました。2014年度までに「からくり改善くふう展」の開催は、名古屋で11回、東京では8回を数え、延べ出品作品数は、約4,200作品。参加者は、約6万2,000人に達し、年々盛大になっています。, また、「からくり改善事例集」の出版や「からくり改善」の通信教育、DVDなどの教材、さらには、セミナー、現場改善支援などを通じて、企業の「からくり改善」の取組みを支援しています。, からくり改善の原点は、効率化ではなく楽に作業できることです。やりにくい作業を改善したり、自身が日常作業の中で困っている問題を自らのアイデアで解決したりすることから始まるのです。, 行き詰ったときには、生産技術部門や保全部門と相談し、知恵を貸してもらったりすることも有効ですが、気をつけなければいけないのは、決して複雑にはしないということです。メカニズムを簡素化しないと操作性や保全性の容易さには、つながらないからです。, なお、日常生活のいたるところにも「からくり改善」のヒントはあります。過去のくふう展の作品の中には、玩具、調理器具、雨傘などからヒントを得た作品もありました。両開きの冷蔵庫や台所便利グッズなども、家庭の主婦が困っていることやあったらいいなが形になり、日常生活に定着した「からくり改善」製品だと思います。, さらに、「からくり改善」の目が養われてくると、今まででは見えなかった製品現場のいろいろな場所や機械に存在する重たい、危ない、やりにくい、きつい、汚い、うるさいなど、多くの課題が見えてきます。これらの課題を「からくり改善」を使って解決していくことで、3K職場の排除などにつながり大きな成果となるのです。仕事が安全で楽になり、結果として仕事が楽しくなるのです。, 楽になれば楽しくなる、楽しくなければ長続きしないと私は思ってます。楽しくなれば、今まで気づかなかったおもしろい世界がどんどん見えてきて、興味が広がってきます。「からくり改善」に終わりはありません。満足した時点から後退してしまいます。常に問題意識を持ち、楽しく改善を進めてください。, ※「からくり改善」は、公益社団法人日本プラントメンテナンス協会（JIPM）の登録商標です。, からくり改善の基礎知識は、全5回を予定しています。第2回は「からくり改善の取り組み方とその原理」です。お楽しみに！, 前回は、からくり改善とは何か？　そして、今、注目される背景を解説しました。今回は、からくり改善への取り組み方と、その原理を見ていきます。, からくり改善の創造にあたっては、困っている、疲れる、楽をしたいなどのニーズが存在することが大事です。そこから発想し、創造的なアイデアが生まれます。, アイデアを生むためには、原理やメカニズムに至る思考をパターン化することが効果的です。例えば、対象の改善方法を、図1のようなテンプレートで考えてみます。, からくり改善に取り組むにあたり、大切なことは、焦らず基本に忠実に、粘り強く、アイデアが出るまで考え抜くことです。ポイントは8つあります。, 上司の役割も重要です。焦らず部下を見守り、助言をします。上司が気を付けるポイントを６つ挙げます。, からくり改善の原理（メカニズム)を考えるにあたり、｢動力源｣と｢力の伝達機構｣を上手に組み合わせることがポイントです。, 滑車を組み合わせて使うことにより、力の大きさ、向き、移動距離を変えることができます。, 棒をテコとして使うとき、必ず3つの点が必要です。支点：テコを支える点、力点：力を加える点、作用点：力が働く点です。この3点の配置を変えると、重いものを動かしたり、動きを変えたり、遠くのものを動かしたりすることができます。, 輪軸とは、輪と軸を組み合わせて、小さな力で楽に軸を回せるようにしたものです。「軸の力×軸の半径＝ 輪の力×輪の半径」が成り立ち、原理はテコと同じです。, 単純に力を伝えたり、速度や力の大きさを変えたりするときに使用します。歯車より遠くに動きを伝えられますが、回転比は正確でありません。からくり改善では、細いワイヤ、ひも、糸、釣り糸なども利用されています。, 棒状のものを回転自在のピンなどでつなぎます。各部分の動きと位置を自由に変えることができます。, からくり機構要素「斜面」と「テコ」を活用したワーク搬送装置の製作を通じ、からくり改善の醍醐味（だいごみ）を味わいましょう！例として、ワーク（機械中で作業対象となっている仕掛品や部品のこと）に見立てた機関車模型の搬送装置を紹介します。, 次に、機関車模型と搬送装置がどのように動くのか、順番に説明します。わかりやすように動画も準備したので、参考にしてください（ただし、図1とは左右が逆なので注意）。, 前回はからくり改善の例として、機関車模型の搬送装置を紹介しました。今回は、滑車と重りを使って、部品取りの高さを一定にするからくり改善装置の製作例を紹介します。, 工場の生産ラインで、オペレーターが部品箱から部品を取り出して、組み付けなどの作業をする場合を考えてみましょう。積み重ねた部品箱の数が減っても、高さを一定に保つことができれば、作業をしやすくなります。, この仕組みを実現する方法はいろいろありますが、今回は滑車と重りだけを使ったシンプルなからくり改善の装置を紹介します。, 今回の装置の構成は、図1のとおりです。左側が部品箱と受け、右側が重りを含む高さを一定化させる装置です。, この装置では、図2に示すように、部品箱は1個取るたびに軽くなるので、右の重りが、1段階ずつ下がっていきます。1段階下がったところで、重りが軽くなる仕組みが働き、重りと部品箱が釣り合います。この結果、一番上の部品箱を常に同じ高さに保つことができます。, 第3回、第4回では、からくり改善の事例を見てきました。今回は組織として、どのように、からくり改善に取り組むのか、どのようにアイデアを出すのかを解説します。, からくり改善の活動は、2段階で進めます。第1段階は、入門期として問題解決型の活動を進めます。ねらいは2つあります。, これにより、「生きがい、やりがいのある職場づくり」を実現し、目標である「もうける活動」に一歩近づきます。, 第2段階は、実践期と位置付け、方針管理による、業績に直結した課題解決型の活動を進めます。表1に、からくり改善の各段階について、基本的な考え方とロスのねらいや活動の進め方をまとめました。, 第2段階では、LCA（ロー・コスト・オートメーション）や自動化・無人化を目的とし、高い効果を狙います。からくり改善導入後は、図1に示すように、成果物のアウトプットにも気を配り、製造部門では作業標準書、技術部門では設備設計・保全が不要となる情報へと落とし込んで、さらなる改善へとつなげます。, からくり改善活動は、職場で困っていることを皆で話し合って、明らかにすることが重要です。例えば、下記のような声を意識してみましょう。, このようにして、職場で取り組んだからくり改善は、どのような効果が生まれるのでしょうか？　大きく6つの効果があります。.